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現狀：產品結構復雜，生產線多；生產計劃聯系緊密，產品品種多；訂單變化快，快速排產；產品質量追溯要求；物料種類多，原料采購周期長等。同時，公司的快速發展帶來PC、MC、調度各部門的局部優化和不協同作業，導致人工EXCEL排程復雜，響應變化效率低；MRP采購物料不準確，物料計劃制定不能準確按需求進料，已經成為業務發展的瓶頸，導入生產計劃系統迫在眉睫。因此需要更先進、更專業的排程系統。

[導入實施的經過]

Asprova導入實施從2016年11月到2017年7月30日，項目組歷經近8個月時間全部成功上線，由供應鏈計劃部牽頭，集團IT部全力協助，計劃部、IT部核心人員長期投入，全職人力約17人，涉及銷售、商務、計劃、采購、生產、工藝、物料、倉庫以等各部門人員兼職參與。

(資料圖)

[項目實施成果]

流程革新成果

（1）采購生產銷售協同模式變革

APS項目的運行使用，引入了MPS主計劃，高級物料交付計劃的概念，建立了基于MPS-物料交付的采購、生產、銷售的協同模式，克服了傳統采購、生產、銷售會事前分析太少、數據不規范、可視化程度差等弱點，增強了數據分析能力、快速決策能力，使得采購、生產、銷售協同，數據系統化、實時化。

（2）計劃模式的變革

導入APS系統前前制造計劃，包裝計劃獨立排產沒有關聯性，各自為主體，前制造不能快速依據包裝計劃的變化而變化，造成前制造產品庫存增加。物料采購按傳統的ERP 接訂單通過無限能力產生采購需求，不能真正的按排產計劃拉動物料需求，通過APS的實施計劃模式由包裝計劃為中心，拉動前制造計劃，克服了前后計劃間不能密切聯系的困境，優化了以傳統MRP計算材料進料的模式，采用按APS 排產計劃計算物料需求，進行材料采購的高級物料計劃模式。

（3）欠料齊套分析變革

APS欠料齊套分析的使用，改變了之前在ERP 中按下的采購訂單、庫存，查要排的訂單是否有料，人工查詢時間長，不清楚物料被哪些計劃使用的情況，采用APS欠料齊套分析可精確的基于實時庫存，供應商承諾的到料時間對所有排產計劃進行統一的欠料&齊套分析，準確掌握物料被用在那些訂單上，特別是對共用料的把握更準確，及時把握計劃的可執行性，也提高了交期答復的準確性及時性。

（4）計劃指令系統化下達

APS排產后自動生成生產批號，將計劃任務下達到ERP，取消了傳統的手工下發模式，實現了CRM-APS-ERP數據的實時共享。為生產計劃系統化、可視化、透明化管理搭建了平臺，并起到了關鍵作用。

效益分析

（1）計劃管理系統化+數據驅動管理模式變革

APS系統實現了從人工排產到系統排產再到自動排產的跨越。從最初人工排產時交集少、協同差，到現在前后工序系統排產一體化，聯動性加強，不斷提高著排產的準確性，加強了快速的應對變化的能力，實現了計劃管理模式的跨越式發展，整體管理水平從經驗管理邁向數據驅動管理。

（2）計劃協同，應對變化效率大幅提高

APS系統上線之前，計劃排產模式為產品計劃，包裝產品計劃各自獨立排產，訂單變化，需要通過，郵件、電話確認、手工模擬協調、以及前制造設備多資源協調逐個計劃調整，耗費一天時間，系統上線后，在以包裝為中心拉動計劃的模式下，當訂單發生變化，包裝重新自動排產后，可以自動更新計劃快速進行模擬由系統自動分派資源，重新制定新的計劃，效率提升60%左右。

（3）實績報工統一管理、計劃制定更加精準，計劃達成率提升

優化實績收集的業務操作，強化實績收集的準確、及時， APS根據最新、最及時的實績快速制定未來有效的計劃，提升了計劃執行的達成率，達成率在系統導入前由80%提升到95%左右

（4）計劃下達規范化程度提升，建立生產批號，真正實現以計劃為中心拉動整個生產運作

建立以生產計劃為中心的計劃體系，由計劃下達生產批號，以計劃批號為鏈條貫穿整個計劃執行過程，使得下達執行計劃規范，數據流向有依據，有條理。

（5）物料采購實現按需、有節奏的進料，降低材料庫存

基于MPS主計劃計算物料需求，按照合理的進料節奏，可以按日、周、旬、月等進料方式進行進料,拉動物料按需進料、按需合理備料，在提升進料達成率的同時也提升了訂單交付率，材料庫存也有所下降，APS導入后Q4同比上年原輔料下降約5%，包材類下降約6%

企業智能制造的未來發展規劃（1）基于數據驅動的計劃管理模式，進行APS系統優化，驅動銷售源頭的ABC分類，排產邏輯的持續優化，生產排產規則進一步優化降低WIP提升生產效率，物料協同ABC分類，提高物料齊套和周轉率。

（2）引入制藥行業MES，結合APS實時調度計劃，展開智能工廠深化應用。

（3）集團多工廠SCP計劃規劃和建立，優化集團供應鏈。

END

關于深圳VUVVUV（深圳市微優微科技有限公司）是中國最早從事APS系統研發咨詢實施的公司之一，總部位于深圳，在上海、武漢，長沙，廈門成立了分子公司。已經成功實施了超過500家國內外大型集團客戶的APS案例，包括富士康集團，格力集團，中車集團，海爾集團，江森集團，萬寶集團，日立集團，松下集團，索尼集團，理光集團，眾生藥業，Jabil集團，共進電子，深南電路，曼秀雷敦，酷特智能，華虹宏力，紐威閥門，仙樂健康，思源電氣，兆馳集團，宏發集團，法拉電子，烽火集團、BASF巴斯夫等大型集團上市企業。

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